لکیری گائیڈز کی عام خامیاں اور حل

لکیری گائیڈ کے مسائل شاذ و نادر ہی مکمل طور پر جام شدہ بلاک یا بظاہر خراب شدہ ریل سے شروع ہوتے ہیں۔ ابتدائی انتباہی علامات میں عام طور پر دوڑنے کی مزاحمت میں اضافہ، وقفے وقفے سے کمپن، غیر معمولی شور، مقامی درجہ حرارت میں اضافہ، ریس وے کے ایک حصے پر کلیئرنس یا پہننے کے نشانات شامل ہوتے ہیں۔

ان علامات کا ہمیشہ یہ مطلب نہیں ہوتا کہ لکیری گائیڈ ہی عیب دار ہے۔ ماخذ آلودگی، ناکافی چکنا، ریل کی غلط ترتیب، بگڑی ہوئی سطح، ضرورت سے زیادہ پری لوڈ، لوڈ کی ناہموار تقسیم یا منسلک ڈرائیو سسٹم میں کوئی مسئلہ ہو سکتا ہے۔

موثرلکیری گائیڈ خرابیوں کا سراغ لگانالہذا علامت اور آپریٹنگ حالت سے شروع ہوتا ہے۔ وجہ کی نشاندہی کرنے سے پہلے گائیڈ بلاک کو تبدیل کرنے سے نئے جزو کو اسی طرح نقصان پہنچ سکتا ہے۔

علامت کے ساتھ شروع کریں۔

ایک مفید تشخیص ریکارڈ کرتا ہے کہ مسئلہ کہاں اور کب ظاہر ہوتا ہے۔ ایک فکسڈ پوزیشن پر مزاحمت سے مختلف سمت میں پورے اسٹروک پوائنٹس پر ہونے والی خرابی۔

فالٹ پیٹرن چیک کریں۔

کسی مسئلے کا مقام اور وقت اکثر اکیلے علامت سے زیادہ معلومات فراہم کرتا ہے۔

• پورے اسٹروک کے ساتھ مزاحمت:چکنا، پری لوڈ، سیل ڈریگ اور عام ریل کی سیدھ کو چیک کریں۔
• ایک مقررہ پوزیشن پر مزاحمت:ڈینٹ، مقامی آلودگی، ریل کی خرابی، بڑھتے ہوئے ملبے یا خراب جوڑ کا معائنہ کریں۔
• صرف ایک سفری سمت میں مسئلہ:لوڈ ڈائریکشن، کیبل ڈریگ، سیل ڈیمیج، کیریج مومنٹ اور ڈرائیو الائنمنٹ چیک کریں۔
• مشین کے گرم ہونے کے بعد ہی مسئلہ:تھرمل موومنٹ، چکنا کرنے والے کی حالت، پری لوڈ اور ساختی توسیع کی چھان بین کریں۔
• صرف بوجھ کے تحت مسئلہ:گائیڈ کا سائز، بلاک اسپیسنگ، بنیاد کی سختی اور کیا بوجھ ایک ضرورت سے زیادہ لمحہ پیدا کرتا ہے چیک کریں۔
• بحالی یا دوبارہ جوڑنے کے بعد مسئلہ:بڑھتے ہوئے ترتیب، حوالہ کی سطحوں، فاسٹنر کو سخت کرنے اور چکنا کرنے والے کی مطابقت کا جائزہ لیں۔

زیادہ یا ناہموار چلنے والی مزاحمت

ایک لکیری گائیڈ جو حرکت کرنا مشکل ہو جاتا ہے ناکافی چکنائی سے زیادہ متاثر ہو سکتا ہے۔ سیدھ کی جانچ کیے بغیر چکنا کرنے والا شامل کرنا اصل مسئلہ کو حل نہ کرتے ہوئے عارضی طور پر حرکت کو تبدیل کر سکتا ہے۔

سب سے پہلے گندگی، چپس، خشک چکنا کرنے والے مادے اور سطح کے نشانات کے لیے بے نقاب ریل کا معائنہ کریں۔ چیک کریں کہ آیا مہریں جوڑ دی گئی ہیں، بے گھر ہیں یا غیر مساوی طور پر رگڑ رہی ہیں۔ جہاں مشین کا ڈیزائن ایک محفوظ دستی حرکت کے ٹیسٹ کی اجازت دیتا ہے، مشاہدہ کریں کہ آیا ہر اسٹروک کے دوران مزاحمت ایک ہی مقام پر تبدیل ہوتی ہے۔

اگر بلاک حتمی سخت ہونے سے پہلے عام طور پر حرکت کرتا ہے لیکن ریلوں یا کیریج پلیٹ کے محفوظ ہونے کے بعد سخت ہو جاتا ہے، تو بڑھتے ہوئے جیومیٹری ایک ممکنہ وجہ ہے۔ متوازی ریل ایک دوسرے کو پوزیشن سے باہر کرنے پر مجبور کر سکتے ہیں جب ان کی حوالہ کی سطحیں، اونچائی یا وقفہ میل نہیں ہوتا ہے۔

غیر واضح مزاحمت پر قابو پانے کے لیے زیادہ موٹر ٹارک کا استعمال نہ کریں۔ اضافی ڈرائیو فورس بائنڈنگ کو چھپا سکتی ہے جبکہ گیندوں، رولرس، ریس ویز اور اینڈ کیپس پر اندرونی بوجھ بڑھاتی ہے۔

شور اور کمپن

اکیلے آواز ایک درست ناکامی کی نشاندہی نہیں کر سکتی، لیکن پوزیشن اور رفتار سے اس کا تعلق مفید ہے۔ اسی ریل کے مقام پر بار بار کلک کرنا مقامی سطح کے نقصان یا ذرہ کی نشاندہی کر سکتا ہے۔ مسلسل کھردری آواز آلودہ چکنا کرنے والے مادے، خشک رابطے یا بلاک کے اندر ہونے والے نقصان کی نشاندہی کر سکتی ہے۔

کمپن گیند کے سکرو، کپلنگ، موٹر، ​​بیلٹ یا مشین کے فریم سے گائیڈ سسٹم میں بھی داخل ہو سکتی ہے۔ یہ نتیجہ اخذ کرنے سے پہلے کہ گائیڈ کو نقصان پہنچا ہے، کمپن کا موازنہ موٹر کی رفتار اور سفر کی پوزیشن سے کریں۔ ایک کمپن جو موٹر کی گردش کے ساتھ براہ راست تبدیل ہوتی ہے گائیڈ ریل کے بجائے ڈرائیو میں پیدا ہوسکتی ہے۔

ڈھیلے ریل بولٹ اور ایک غیر مستحکم بنیاد ریورسنگ بوجھ کے تحت شور پیدا کر سکتی ہے۔ مشین ڈرائنگ اور مخصوص سخت کرنے کے طریقہ کار کے مطابق بڑھتے ہوئے ڈھانچے اور فاسٹنرز کو چیک کریں۔ یونیورسل ٹارک ویلیو کا اطلاق نہ کریں کیونکہ بولٹ کا سائز، ریل کا سائز، بڑھتے ہوئے مواد اور مینوفیکچرر کی ہدایات مختلف ہیں۔

غیر معمولی درجہ حرارت میں اضافہ

ایک گائیڈ بلاک مسلسل تیز رفتار حرکت کے دوران گرم ہو سکتا ہے، لیکن ایک بلاک دوسرے کے مقابلے میں نمایاں طور پر زیادہ گرم چل رہا ہے، تحقیقات کا مستحق ہے۔ ناہموار درجہ حرارت اس بات کی نشاندہی کر سکتا ہے کہ بلاکس بوجھ کو صحیح طریقے سے شیئر نہیں کر رہے ہیں۔

عام وجوہات میں ضرورت سے زیادہ پری لوڈ، ریل کی غلط ترتیب، بہت زیادہ یا غیر موزوں چکنائی، خراب شدہ مہریں اور ایک آف سیٹ بیرونی بوجھ شامل ہیں۔ نتائج کا موازنہ کرنے سے پہلے درجہ حرارت کو ایک ہی رفتار، اسٹروک اور لوڈ کے تحت ریکارڈ کریں۔ آپریٹنگ سیاق و سباق کے بغیر درجہ حرارت کی ایک پیمائش غلطی کا تعین کرنے کے لیے کافی نہیں ہے۔

اگر گرمی شور یا مزاحمت کے ساتھ تیزی سے بڑھتی ہے تو، محور کو روکیں اور مزید آپریشن سے پہلے اس کا معائنہ کریں۔ مسلسل حرکت ایک درست چکنا یا سیدھ کے مسئلے کو ریس وے کے مستقل نقصان میں بدل سکتی ہے۔

کلیئرنس اور درستگی میں تبدیلیاں

پوزیشننگ انحراف خود بخود لکیری گائیڈ کی ناکامی نہیں ہے۔ ایک گائیڈ نقل و حرکت کے راستے کو کنٹرول کرتا ہے اور بوجھ کو سپورٹ کرتا ہے، جبکہ ڈرائیو اور فیڈ بیک سسٹم محور کی پوزیشن کو کنٹرول کرتا ہے۔ بیک لیش بال سکرو، سپورٹ بیئرنگ، کپلنگ، گیئر باکس یا ڈھیلے کنکشن سے بھی نکل سکتا ہے۔

چیک کریں کہ آیا چلتے ہوئے پلیٹ فارم میں ریل کی نسبت پس منظر یا عمودی کھیل ہے۔ پھر ریل فاسٹنرز، بلاک بڑھتے ہوئے پیچ، کیریج کی سختی اور مشین کی بنیاد کا معائنہ کریں۔ اگر ناپی گئی خرابی ڈرائیو کے الٹ جانے کی سمت کی پیروی کرتی ہے، تو ڈرائیو سسٹم کا گائیڈ کے ساتھ مل کر معائنہ کیا جانا چاہیے۔

بلاک کو تبدیل کرنے سے ایسی ریل درست نہیں ہوگی جس نے پہلے سے ہی مماثل لباس یا سطح کو نقصان پہنچایا ہو۔ یہ فیصلہ کرنے سے پہلے کہ کون سا جزو سروس میں رہ سکتا ہے، ریل اور بلاک کا ایک رولنگ-رابطے کے جوڑے کے طور پر معائنہ کیا جانا چاہیے۔

ریس وے کا نقصان

ریس وے کو پہنچنے والا نقصان خروںچ، انڈینٹیشنز، سنکنرن، رنگین رنگت، جھرجھری کے نشانات یا فلکنگ کے طور پر ظاہر ہو سکتا ہے۔ ان تمام نمونوں کو سطح کی عام گندگی کے طور پر نہیں سمجھا جانا چاہئے۔

سفر کی سمت میں سیدھی خروںچ اکثر سخت ذرات کو رابطے کے علاقے سے گھسیٹنے کی طرف اشارہ کرتی ہے۔ مقامی ڈینٹ اثر، ہینڈلنگ نقصان یا رولنگ عنصر اور ریس وے کے درمیان پھنسے ہوئے ملبے کے نتیجے میں ہو سکتے ہیں۔ زنگ ظاہر کرتا ہے کہ نمی یا سنکنرن مواد ناکافی طور پر محفوظ سطح پر پہنچ گیا ہے۔

فلیکنگ رابطے کی سطح-سے چھوٹے ٹکڑوں کو الگ کرنا ہے۔ یہ تھکاوٹ کی زندگی کے اختتام کے قریب واقع ہوسکتی ہے، لیکن وقت سے پہلے فلکنگ کا تعلق اوورلوڈ، غلط ترتیب، آلودگی، ناکافی چکنا یا تنصیب کی غلطیوں سے بھی ہوسکتا ہے۔

مشین کی مرمت پر معمول کے مطابق درست ریس وے کو پیس یا پالش نہ کریں۔ مواد کو ہٹانے سے ریس وے جیومیٹری اور لوڈ کی تقسیم میں تبدیلی آتی ہے۔ ہلکے بیرونی داغ کو بعض اوقات تکنیکی تشخیص کے بعد صاف کیا جا سکتا ہے، لیکن انڈینٹیشن، گہرے خروںچ، سنکنرن گڑھے یا فلکنگ کو عام طور پر متبادل تشخیص کی ضرورت ہوتی ہے۔

اینڈ کیپ یا بال-سرکولیشن نقصان

اختتامی ٹوپیاں اور واپسی کے راستے گیندوں کی رہنمائی کرتے ہیں جب وہ بلاک میں گردش کرتی ہیں۔ پس منظر کے اثرات، غلط تنصیب، غیر ملکی مواد یا جام شدہ بلاک کو مجبور کرنا ان اجزاء کو کریک کر سکتا ہے اور گیند کی گردش میں خلل ڈال سکتا ہے۔

اگر گیندیں نکل جاتی ہیں یا بلاک اچانک جام ہوجاتا ہے، تو محور کو چلانا بند کردیں۔ غیر تصدیق شدہ ڈھیلے گیندوں سے بلاک کو دوبارہ نہ بھریں۔ گیند کا قطر، مقدار اور گردش کا انتظام اندرونی کلیئرنس اور لوڈ شیئرنگ کو متاثر کرتا ہے، اور غلط دوبارہ جوڑنا ایک اور ناکامی کا سبب بن سکتا ہے۔

کسی بلاک کو اس کی ریل سے صحیح ہینڈلنگ کے طریقہ کار یا عارضی طور پر برقرار رکھنے والی ریل کے بغیر نہیں ہٹایا جانا چاہئے جہاں ضرورت ہو۔ دوسری صورت میں، رولنگ عناصر یا اندرونی ریٹینرز بے گھر ہو سکتے ہیں یہاں تک کہ جب بلاک کو پہلے نقصان نہیں پہنچا تھا۔

کم-درجہ حرارت کے آغاز کے مسائل

کم درجہ حرارت پر، چکنا کرنے والے مادے کی واسکاسیٹی بڑھ جاتی ہے اور مہریں کم لچکدار ہو سکتی ہیں۔ اس لیے محور کو زیادہ ابتدائی قوت کی ضرورت پڑ سکتی ہے یہاں تک کہ جب کوئی مستقل میکانی نقصان موجود نہ ہو۔

درست جواب کا انحصار اصل کم از کم درجہ حرارت، رفتار، بوجھ، چکنا کرنے والے مادے اور سیل مواد پر ہوتا ہے۔ ایک عالمگیر کم-درجہ حرارت کی حد پر انحصار کرنے کے بجائے آپریٹنگ رینج کے لیے منظور شدہ چکنا کرنے والا استعمال کریں۔ جہاں مشین کے ڈیزائن کی طرف سے اجازت دی گئی ہے، ایک کنٹرول شدہ وارم اپ موومنٹ عام پیداوار کی رفتار شروع ہونے سے پہلے چکنا کرنے والے کو تقسیم کرنے میں مدد کر سکتی ہے۔

کیا غلطی گائیڈ میں ہے یا ڈرائیو میں؟

بال سکرو، کپلنگ، موٹر بیئرنگ، بیلٹ، کیبل چین یا بیرونی سلنڈر علامات پیدا کر سکتے ہیں جو لکیری گائیڈ سے ظاہر ہوتے ہیں۔ لہذا تشخیص کو مکمل محور پر غور کرنا چاہئے۔

صاف کریں، دوبارہ انسٹال کریں یا تبدیل کریں؟

صفائی اور ریلبریکیشن اس وقت مناسب ہو سکتی ہے جب ریل کو کوئی واضح مستقل نقصان نہ ہو اور مسئلہ گندگی، خشک چکنا کرنے والے مادے یا چکنا کرنے کی غیر موزوں حالت سے منسلک ہو۔

جب فاسٹنرز کو سخت کرنے کے بعد نقل و حرکت میں تبدیلی آتی ہے، متوازی ریلوں کے درمیان مزاحمت مختلف ہوتی ہے، یا معائنہ ناہموار حوالہ سطح یا بگڑی ہوئی کیریج پلیٹ کی نشاندہی کرتا ہے تو دوبارہ تنصیب یا سیدھ میں اصلاح پر غور کیا جانا چاہیے۔

تبدیلی کی تشخیص اس وقت مناسب ہوتی ہے جب فلکنگ، گہرا انڈینٹیشن، سنکنرن پٹنگ، پھٹے ہوئے سرے کی ٹوپی، خراب گیند-ریٹرن پارٹس، مسلسل ضرورت سے زیادہ کلیئرنس یا کھردری حرکت جو کہ سیدھ اور چکنا کرنے کے بعد باقی رہ جاتی ہے۔

کسی جزو کو تبدیل کرتے وقت، ریل اور بلاک دونوں کا معائنہ کریں۔ خراب شدہ ریس وے پر ایک نیا بلاک نصب کرنا-یا استعمال شدہ بلاک غیر موافق نئی ریل پر-ناقص لوڈ شیئرنگ اور تیزی سے دوبارہ ناکامی پیدا کر سکتا ہے۔

اسی ناکامی کو روکنا

ایک ناکام جزو ظاہر کرتا ہے کہ کیا ہوا، لیکن ہمیشہ یہ نہیں کہ ایسا کیوں ہوا۔ مشین کو سروس میں واپس کرنے سے پہلے، آپریٹنگ حالات کا جائزہ لیں جنہوں نے نقصان پہنچایا۔

• تصدیق کریں کہ ریل کا سائز، بلاک کی مقدار اور انتظام حقیقی بوجھ اور لمحے کے مطابق ہے۔
• بڑھتے ہوئے سطح، حوالہ کناروں اور ریل کے متوازی کو چیک کریں۔
• رفتار، بوجھ، درجہ حرارت اور ماحول کے لیے موزوں چکنا کرنے والا استعمال کریں۔
• جہاں دھول، چپس یا کولنٹ موجود ہیں وہاں سیل، سکریپر اور حفاظتی کور کا معائنہ کریں۔
• نقل و حمل، تنصیب اور کیریج اسمبلی کے دوران اثرات سے بچیں۔
• ریکارڈ کریں جب شور، مزاحمت، حرارت یا درستگی کی تبدیلیاں پہلی بار ظاہر ہوں۔

نتیجہ

سب سے عام لکیری گائیڈ کے مسائل میں ناہموار مزاحمت، شور، کمپن، درجہ حرارت میں اضافہ، کلیئرنس میں تبدیلی، سطح کو نقصان اور گیند-سرکولیشن کی ناکامی شامل ہیں۔ چونکہ متعدد وجوہات ایک ہی علامت پیدا کر سکتی ہیں، اس لیے تشخیص میں گائیڈ، بڑھتے ہوئے بیس، بیرونی بوجھ اور ڈرائیو سسٹم کو ایک ساتھ مدنظر رکھنا چاہیے۔

غلطی کہاں اور کب ہوتی ہے اسے ریکارڈ کرکے شروع کریں۔ حصوں کو تبدیل کرنے سے پہلے چکنا، آلودگی، سیل، ریل کی سطحوں، فاسٹنرز اور سیدھ کا معائنہ کریں۔ اگر فلکنگ، گہرا نقصان یا اندرونی بلاک کی ناکامی موجود ہے، مسلسل آپریشن یا دیسی وے کی مرمت مشین کو زیادہ وسیع نقصان پہنچا سکتی ہے۔

DLY دریافت کریں۔لکیری گائیڈ وے مصنوعاتکے بارے میں مزید جانیں۔لکیری گائیڈ سگ ماہی اور دھول تحفظ، یا جائزہ لیں۔تنصیب-متعلقہ درستگی کی ناکامی۔.